Materiais metálicos referem-se a elementos metálicos ou materiais com propriedades metálicas compostos principalmente por elementos metálicos. Incluindo metais puros, ligas, compostos intermetálicos de materiais metálicos e materiais metálicos especiais, etc. (Nota: Óxidos metálicos (como óxido de alumínio) não são materiais metálicos.)
significado
O desenvolvimento da civilização humana e o progresso social estão intimamente relacionados aos materiais metálicos. A Idade do Bronze e a Idade do Ferro que se seguiram à Idade da Pedra foram marcadas pela aplicação de materiais metálicos. Nos tempos modernos, uma grande variedade de materiais metálicos tornou-se uma importante base material para o desenvolvimento da sociedade humana.
tipo
Os materiais metálicos são geralmente divididos em metais ferrosos, metais não ferrosos e materiais metálicos especiais.
(1) Metais ferrosos, também conhecidos como materiais de aço, incluem ferro industrial puro contendo mais de 90% de ferro, ferro fundido contendo 2%-4% de carbono, aço carbono contendo menos de 2% de carbono e aço estrutural e inoxidável aço para diversos fins. , aço resistente ao calor, liga de alta temperatura, aço inoxidável, liga de precisão, etc. Metais ferrosos generalizados também incluem cromo, manganês e suas ligas.
(2) Metais não ferrosos referem-se a todos os metais e suas ligas, exceto ferro, cromo e manganês, que geralmente são divididos em metais leves, metais pesados, metais preciosos, semimetais, metais raros e metais de terras raras. A resistência e a dureza das ligas não ferrosas são geralmente superiores às dos metais puros e apresentam maior resistência e menor coeficiente de resistência de temperatura.
(3) Materiais metálicos especiais, incluindo materiais metálicos estruturais e materiais metálicos funcionais para diversos fins. Entre eles estão materiais metálicos amorfos obtidos através de processos de condensação rápida, bem como materiais metálicos quasicristalinos, microcristalinos e nanocristalinos; também existem ligas com funções especiais, como furtividade, resistência ao hidrogênio, supercondutividade, memória de forma, resistência ao desgaste e redução e amortecimento de vibrações. e compósitos com matriz metálica, etc.
desempenho
Geralmente dividido em duas categorias: desempenho do processo e desempenho de uso. O chamado desempenho do processo refere-se ao desempenho de materiais metálicos sob condições específicas de processamento a frio e a quente durante o processo de fabricação de peças mecânicas. A qualidade do desempenho do processo de materiais metálicos determina sua adaptabilidade ao processamento e conformação durante o processo de fabricação. Devido às diferentes condições de processamento, as propriedades de processo exigidas também são diferentes, como desempenho de fundição, soldabilidade, forjabilidade, desempenho de tratamento térmico, processabilidade de corte, etc.
O chamado desempenho refere-se ao desempenho dos materiais metálicos nas condições de utilização de peças mecânicas, que inclui propriedades mecânicas, propriedades físicas, propriedades químicas, etc. Na indústria de fabricação de máquinas, peças mecânicas em geral são usadas em temperaturas normais, pressões normais e meios muito corrosivos, e cada peça mecânica suportará cargas diferentes durante o uso. A capacidade dos materiais metálicos de resistir a danos sob carga é chamada de propriedades mecânicas (também era chamada de propriedades mecânicas no passado). As propriedades mecânicas dos materiais metálicos são a base principal para o projeto e seleção de materiais das peças. Dependendo da natureza da carga externa (como tensão, compressão, torção, impacto, carga cíclica, etc.), as propriedades mecânicas exigidas para materiais metálicos também serão diferentes. As propriedades mecânicas comumente usadas incluem: resistência, plasticidade, dureza, tenacidade ao impacto, resistência ao impacto múltiplo e limite de fadiga.
Propriedades do material metálico
Vol.1
fadiga
Muitas peças mecânicas e componentes de engenharia estão sujeitos a cargas alternadas. Sob a ação de cargas alternadas, embora o nível de tensão seja inferior ao limite de escoamento do material, ocorrerá fratura frágil repentina após repetidos ciclos de tensão por um longo tempo. Este fenômeno é denominado fadiga de materiais metálicos. As características da fratura por fadiga de materiais metálicos são:
(1) A tensão de carga é alternada;
(2) A carga atua por muito tempo;
(3) A fratura ocorre instantaneamente;
(4) Quer seja um material plástico ou um material frágil, é frágil na zona de fratura por fadiga. Portanto, a fratura por fadiga é a forma mais comum e perigosa de fratura na engenharia.
Os fenômenos de fadiga de materiais metálicos podem ser divididos nos seguintes tipos de acordo com diferentes condições:
#1
fadiga de alto ciclo
Refere-se à fadiga com um número de ciclo de tensão superior a 100,000 sob condições de baixa tensão (a tensão de trabalho é inferior ao limite de escoamento do material, ou mesmo inferior ao limite elástico). É o tipo mais comum de dano por fadiga. A fadiga de alto ciclo é geralmente chamada de fadiga.
#2
fadiga de baixo ciclo
Refere-se à fadiga sob alta tensão (a tensão de trabalho está próxima do limite de escoamento do material) ou condições de alta tensão, e o número de ciclos de tensão é inferior a 10,000 a 100,000. Como a deformação plástica alternada desempenha um papel importante neste dano por fadiga, ela também é chamada de fadiga plástica ou fadiga por deformação.
#3
Fadiga térmica
Refere-se ao dano por fadiga causado pela ação repetida do estresse térmico causado pelas mudanças de temperatura.
#4
fadiga por corrosão
Refere-se aos danos por fadiga causados por componentes de máquinas sob a ação combinada de cargas alternadas e meios corrosivos (como ácidos, álcalis, água do mar, gases reativos, etc.).
#5
fadiga de contato
Isto se refere à superfície de contato das peças da máquina. Sob a ação repetida da tensão de contato, aparecem corrosão e descascamento ou esmagamento e descascamento da superfície, resultando em falhas e danos às peças da máquina.
Vol.2
Plasticidade
Plasticidade refere-se à capacidade de um material metálico produzir deformação permanente (deformação plástica) sem ser destruído sob a ação de forças de carga externas. Quando um material metálico é esticado, tanto seu comprimento quanto sua área de seção transversal mudam. Portanto, a plasticidade do metal pode ser medida por dois indicadores: o alongamento do comprimento (alongamento) e o encolhimento da seção transversal (encolhimento da área).
Quanto maior o alongamento e a contração da área de um material metálico, melhor será a plasticidade do material, ou seja, o material pode suportar grandes deformações plásticas sem danos. Geralmente, os materiais metálicos com alongamento superior a 5% são chamados de materiais plásticos (como aço de baixo carbono, etc.), enquanto os materiais metálicos com alongamento inferior a 5% são chamados de materiais frágeis (como ferro fundido cinzento, etc.) . Um material com boa plasticidade pode produzir deformação plástica em uma ampla faixa macroscópica e, ao mesmo tempo, o material metálico pode ser reforçado pela deformação plástica, melhorando assim a resistência do material e garantindo o uso seguro das peças. Além disso, materiais com boa plasticidade podem passar suavemente por determinados processos de moldagem, como estampagem, dobra a frio, trefilação a frio, endireitamento, etc. Portanto, ao selecionar materiais metálicos para peças mecânicas, eles devem atender a determinados indicadores de plasticidade.
Vol.3
Durabilidade
As principais formas de corrosão do metal na construção:
(1) Corrosão uniforme. A corrosão na superfície do metal faz com que a seção transversal fique mais fina uniformemente. Portanto, o valor médio anual de perda de espessura é frequentemente usado como um indicador de desempenho de corrosão (taxa de corrosão). O aço geralmente corrói uniformemente na atmosfera.
(2) Corrosão espeleológica. O metal corrói em alguns pontos e forma buracos profundos. A ocorrência de corrosão por pites está relacionada à natureza do metal e ao meio em que está localizado. A corrosão por pites é propensa a ocorrer em meios que contenham sais de cloro. A profundidade máxima do furo é frequentemente usada como um índice de avaliação para corrosão por pites. A corrosão das tubulações é causada principalmente pela corrosão por picadas.
(3) Corrosão galvânica. Corrosão causada por diferentes potenciais nos pontos de contato de diferentes metais.
(4) Corrosão em fendas. A corrosão local ocorre frequentemente em superfícies metálicas em fendas ou outras áreas ocultas devido a diferenças na composição e concentração do meio entre as diferentes partes.
(5) Corrosão sob tensão. Sob a ação combinada de meios corrosivos e alta tensão de tração, a superfície do metal corrói e se expande para dentro em microfissuras, muitas vezes levando à quebra repentina. Esta falha pode ocorrer com barras de aço de alta resistência (fios) em concreto.
Vol.4
dureza
A dureza indica a capacidade de um material de resistir a objetos duros que pressionam sua superfície. É um dos importantes indicadores de desempenho dos materiais metálicos. Geralmente, quanto maior a dureza, melhor será a resistência ao desgaste. Os indicadores de dureza comumente usados incluem dureza Brinell, dureza Rockwell e dureza Vickers.
Dureza Brinell (HB): Pressione uma bola de aço endurecido de um determinado tamanho (geralmente 10 mm de diâmetro) na superfície do material com uma certa carga (geralmente 3.000 kg) e mantenha-a por um período de tempo. Após a remoção da carga, a relação entre a carga e sua área de indentação, que é o valor da dureza Brinell (HB), a unidade é quilograma força/mm2 (N/mm2).
Rockwell hardness (HR): When HB>450 ou a amostra é muito pequena, o teste de dureza Brinell não pode ser usado e a medição de dureza Rockwell é usada em seu lugar. Ele usa um cone de diamante com ângulo de vértice de 120 graus ou uma esfera de aço com diâmetro de 1,59 ou 3,18 mm para pressionar a superfície do material a ser testado sob uma determinada carga, e a dureza do material é calculada a partir do profundidade do recuo. De acordo com as diferentes durezas do material de teste, diferentes penetradores e pressões totais de teste podem ser usados para formar diversas escalas de dureza Rockwell. Cada escala é marcada com uma letra após o símbolo de dureza Rockwell HR. As escalas de dureza Rockwell comumente usadas são A, B e C (HRA, HRB, HRC). Dentre elas, a escala C é a mais utilizada.
HRA: É a dureza obtida através da utilização de um intrusor cônico diamantado com carga de 60kg, que é utilizado para materiais extremamente duros (como metal duro, etc.).
HRB: É a dureza obtida utilizando uma carga de 100kg e uma esfera de aço temperado com diâmetro de 1,58mm. É utilizado para materiais de menor dureza (como aço recozido, ferro fundido, etc.).
HRC: A dureza é obtida utilizando uma carga de 150kg e um intrusor de cone diamantado, e é utilizada para materiais com dureza muito elevada (como aço temperado, etc.).
Dureza Vickers (HV): Use uma carga de 120 kg e uma intrusora de cone quadrado de diamante com um ângulo de vértice de 136 graus para pressionar a superfície do material. Divida a área superficial dos poços de indentação no material pelo valor da carga, que é o valor da dureza Vickers (HV). O teste de dureza é o método de teste mais simples e fácil em testes de propriedades mecânicas. Para usar testes de dureza para substituir certos testes de propriedades mecânicas, é necessária uma relação de conversão mais precisa entre dureza e resistência na produção. A prática provou que existe uma relação aproximada e correspondente entre vários valores de dureza de materiais metálicos e entre valores de dureza e valores de resistência. Como o valor da dureza é determinado pela resistência à deformação plástica inicial e pela resistência à deformação plástica contínua, quanto maior a resistência do material, maior a resistência à deformação plástica e maior o valor da dureza.
Propriedades de materiais metálicos
O desempenho dos materiais metálicos determina o escopo de aplicação do material e a racionalidade de sua aplicação. As propriedades dos materiais metálicos são divididas principalmente em quatro aspectos, a saber: propriedades mecânicas, propriedades químicas, propriedades físicas e propriedades de processo.
Vol.1
Propriedades mecânicas
Tensão: A força suportada por unidade de área da seção transversal dentro de um objeto é chamada de tensão. A tensão causada pela força externa é chamada de tensão de trabalho, e a tensão que é equilibrada dentro do objeto sem força externa é chamada de tensão interna (como tensão tecidual, tensão térmica, tensão residual remanescente após o processo de processamento).
Propriedades mecânicas: Quando um metal é submetido a uma força externa (carga) sob certas condições de temperatura, a capacidade de resistir à deformação e à fratura é chamada de propriedades mecânicas do material metálico (também conhecidas como propriedades mecânicas). Existem muitas formas de cargas que os materiais metálicos suportam, que podem ser cargas estáticas ou dinâmicas, incluindo tensão de tração, tensão de compressão, tensão de flexão, tensão de cisalhamento, tensão de torção, bem como fricção, vibração, impacto, etc. Os principais indicadores para medir as propriedades mecânicas de materiais metálicos incluem o seguinte.
1.1
força
Isto representa a capacidade máxima de um material para resistir à deformação e danos sob a ação de forças externas, e pode ser dividido em limite de resistência à tração (σb), limite de resistência à flexão (σbb), limite de resistência à compressão (σbc), etc. os materiais seguem certas regras desde a deformação até a destruição sob a ação de força externa, o teste de tração é geralmente usado para medição, ou seja, os materiais metálicos são transformados em amostras de certas especificações e esticados em uma máquina de teste de tração até o teste. , os indicadores de força medidos incluem principalmente:
(1) Limite de resistência: A tensão máxima que um material pode resistir à fratura sob a ação de força externa, geralmente se refere ao limite de resistência à tração sob a ação da tensão, expresso como σb, como o limite de resistência correspondente ao ponto mais alto b na curva de teste de tração, as unidades comumente usadas são megapascal (MPa), e a relação de conversão é: 1MPa=1N/m2=(9,8)-1kgf/mm2 ou 1kgf/mm2=9.8MPa.
(2) Limite de resistência ao escoamento: Quando a força externa suportada por uma amostra de material metálico excede o limite elástico do material, embora a tensão não aumente mais, a amostra ainda sofre deformação plástica óbvia. Esse fenômeno é chamado de escoamento, ou seja, o material resiste à força externa até certo ponto. Quando o grau é atingido, sua deformação não é mais proporcional à força externa e ocorre uma deformação plástica óbvia. A tensão na qual ocorre o escoamento é chamada de limite de limite de escoamento, representado por σs, e o ponto S correspondente à curva de teste de tração é chamado de ponto de escoamento. Para materiais com alta plasticidade, haverá um ponto de escoamento óbvio na curva de tração, enquanto para materiais com baixa plasticidade, não há um ponto de escoamento óbvio, tornando difícil calcular o limite de escoamento com base na força externa no ponto de escoamento. Portanto, no método de teste de tração, a tensão quando o comprimento de referência na amostra produz 0,2% de deformação plástica é geralmente especificada como o limite de escoamento condicional, expresso como σ0,2. O índice limite de rendimento pode ser usado como base para projetos que exigem que as peças não produzam deformação plástica significativa durante a operação. No entanto, para algumas peças importantes, considera-se também que é necessária uma relação rendimento-resistência menor (ou seja, σs/σb) para melhorar a sua segurança e fiabilidade. No entanto, a taxa de utilização de material também é baixa neste momento.
(3) Limite elástico: O material se deformará sob a ação de uma força externa, mas a capacidade de retornar à sua forma original após a remoção da força externa é chamada de elasticidade. A tensão máxima na qual um material metálico pode manter a deformação elástica é o limite elástico, que corresponde ao ponto e na curva de ensaio de tração e é representado por σe em megapascais (MPa): σe=Pe/Fo, onde Pe é o limite elástico. A força externa máxima (ou a carga na deformação elástica máxima do material).
(4) Módulo elástico: Esta é a razão entre a tensão σ e a deformação δ (a deformação unitária correspondente à tensão) do material dentro da faixa do limite elástico, expressa por E, em megapascais (MPa): E{{1 }}σ/δ =tg . Na fórmula, é o ângulo entre a linha oe na curva de teste de tração e o eixo horizontal ox. O módulo de elasticidade é um indicador que reflete a rigidez de um material metálico (a capacidade de um material metálico de resistir à deformação elástica quando tensionado é chamada de rigidez).
1.2
Plasticidade
A capacidade máxima de um material metálico de produzir deformação permanente sem destruição sob a ação de forças externas é chamada de plasticidade. Geralmente é medido como o alongamento do comprimento de medição da amostra δ (%) e o encolhimento da seção da amostra ψ (%) alongamento δ durante o teste de tração. {{0}}[(L1-L0)/L0]x100%, que é a diferença ( aumento) entre o comprimento de referência L1 após a amostra ser quebrada e as fraturas da amostra serem unidas durante o teste de tração, e o comprimento de referência original da amostra L0 comparado com L0. Em testes reais, o alongamento medido de amostras de tração do mesmo material, mas com especificações diferentes (diâmetro, formato da seção transversal - como quadrado, redondo, retangular e comprimento de referência) será diferente, portanto, geralmente são necessários acréscimos especiais, como Para a amostra de seção transversal circular mais comumente usada, o alongamento medido quando o comprimento de referência inicial é 5 vezes o diâmetro da amostra é expresso como δ5, enquanto o alongamento medido quando o comprimento de referência inicial é 10 vezes o diâmetro da amostra é expresso como δ10 . Encolhimento seccional ψ=[(F0-F1)/F0]x100%, que é a diferença entre a área da seção transversal original F0 após a amostra ser quebrada durante o teste de tração e a área transversal mínima área seccional F1 no colo estreito da fratura (redução da seção) e razão F0. Na prática, as amostras de seção transversal circular mais comumente usadas geralmente podem ser calculadas pela medição do diâmetro: ψ=[1-(D1/D0)2]x100%, onde: D0- diâmetro original do corpo de prova; D1-fratura após a quebra da amostra Diâmetro mínimo no pescoço. Quanto maiores forem os valores de δ e ψ, melhor será a plasticidade do material.
1.3
resistência
A capacidade de um material metálico de resistir a danos sob carga de impacto é chamada de tenacidade. O teste de impacto é normalmente utilizado, ou seja, quando uma amostra de metal de determinado tamanho e formato é quebrada sob uma carga de impacto em um tipo específico de máquina de teste de impacto, a energia de impacto consumida por unidade de área da seção transversal na superfície de fratura é usado para caracterizar a tenacidade do material: k=Ak/ F. Unidade J/cm2 ou Kg·m/c m2, 1Kg·m/cm2=9.8J/cm2. k é chamada de resistência ao impacto do material metálico, Ak é a energia de impacto e F é a área da seção transversal original da fratura.
1.4
Desempenho de fadiga
Limite de resistência à fadiga O fenômeno em que os materiais metálicos quebram sem deformação significativa sob tensões repetidas de longo prazo ou tensões alternadas (a tensão é geralmente menor que a resistência limite de escoamento σs) é chamado de dano por fadiga ou fratura por fadiga. Isso se deve ao fato de que muitos Por esse motivo, uma parte local da superfície da peça provoca uma tensão (concentração de tensões) maior que σs ou até maior que σb, causando deformação plástica ou microfissuras nesta peça. À medida que o número de tensões alternadas repetidas aumenta, as fissuras gradualmente se expandem e se aprofundam (na ponta da fissura). Concentração de tensão) faz com que a área real da seção transversal da área local que suporta a tensão diminua até que a tensão local seja maior que σb e ocorra a fratura. Em aplicações práticas, a amostra é geralmente submetida a tensões repetidas ou alternadas (tensão de tração, tensão de compressão, tensão de flexão ou torção, etc.) dentro de um número especificado de ciclos (geralmente 106 a 107 vezes para aço e 106 a 107 vezes para metais não ferrosos). Considere 108 vezes) como a tensão máxima que pode suportar sem fratura como o limite de resistência à fadiga, expresso por σ-1, em MPa.
Além dos indicadores de propriedades mecânicas mais comumente usados mencionados acima, alguns materiais com requisitos particularmente rigorosos, como materiais metálicos usados na indústria aeroespacial, indústria nuclear, usinas de energia, etc., também exigem os seguintes indicadores de propriedades mecânicas.
Limite de fluência: Sob uma certa temperatura e carga de tração constante, o fenômeno de deformação plástica dos materiais lentamente ao longo do tempo é chamado de fluência. Normalmente, é utilizado o teste de fluência por tração em alta temperatura, ou seja, sob temperatura constante e carga de tração constante, o alongamento por fluência (alongamento total ou alongamento residual) da amostra dentro de um tempo especificado ou quando a velocidade de alongamento por fluência é relativamente constante. fase, a tensão máxima quando a velocidade de fluência não excede um determinado valor especificado é considerada como o limite de fluência, expresso em MPa, onde τ é a duração do ensaio, t é a temperatura, δ é o alongamento e σ é a tensão; ou Expresso em , V é a velocidade de fluência.
Limite de resistência à tração em alta temperatura: A tensão máxima que a amostra pode atingir na duração especificada sem quebrar sob a ação de temperatura constante e carga de tração constante.
Coeficiente de sensibilidade do entalhe metálico: Kτ representa a relação de tensão da amostra entalhada para a amostra lisa não entalhada quando a duração é a mesma (teste de resistência à tração em alta temperatura).
Resistência térmica: A resistência de um material ao carregamento mecânico em altas temperaturas.
Vol.2
propriedades químicas
A propriedade dos metais de causar reações químicas com outras substâncias é chamada de propriedades químicas dos metais. Em aplicações práticas, as principais considerações são a resistência à corrosão e a resistência à oxidação dos metais (também chamada de resistência à oxidação, que se refere especificamente à resistência ou estabilidade dos metais à oxidação em altas temperaturas), bem como a relação entre diferentes metais, e o relação entre metais e metais. Os efeitos dos compostos formados entre não-metais nas propriedades mecânicas, etc. Entre as propriedades químicas dos metais, especialmente a resistência à corrosão, é de grande importância o dano por fadiga e corrosão dos metais.
Vol.3
Propriedades físicas
As propriedades físicas dos metais consideram principalmente:
(1) Densidade (gravidade específica): ρ=P/V, unidade: g/centímetro cúbico ou tonelada/metro cúbico, onde P é o peso e V é o volume. Em aplicações práticas, além de calcular o peso das peças metálicas com base na densidade, é importante considerar a resistência específica do metal (a relação entre a resistência σb e a densidade ρ) para auxiliar na seleção do material, bem como a impedância acústica em testes acústicos relacionados a testes não destrutivos (o produto da densidade ρ e velocidade do som C) e na detecção de radiação, materiais com densidades diferentes têm diferentes capacidades de absorção de energia de radiação, etc.
(2) Ponto de fusão: A temperatura na qual o metal muda de sólido para líquido. Tem impacto direto na fundição e processamento térmico de materiais metálicos e tem uma ótima relação com as propriedades de alta temperatura do material.
(3) Expansão térmica: À medida que a temperatura muda, o volume do material também muda (expande ou contrai). Este fenômeno é chamado de expansão térmica. Muitas vezes é medido pelo coeficiente de expansão linear. Ou seja, quando a temperatura muda em 1 grau, o aumento ou diminuição no comprimento do material é igual a 0 A proporção dos comprimentos em grau. A expansão térmica está relacionada ao calor específico do material. Em aplicações práticas, o volume específico também deve ser considerado (quando o material é afetado por influências externas como temperatura, o volume do material por unidade de peso aumenta ou diminui, ou seja, a relação volume/massa), principalmente para quem trabalha em ambientes de alta temperatura ou em condições frias ou quentes. Para peças metálicas que trabalham em ambientes alternados, o impacto das suas propriedades de expansão deve ser considerado.
(4) Magnetismo: A propriedade que pode atrair objetos ferromagnéticos é o magnetismo, que se reflete em parâmetros como permeabilidade magnética, perda de histerese, intensidade de indução magnética residual, força coercitiva, etc., de modo que os materiais metálicos podem ser divididos em paramagnéticos, diamagnéticos , materiais magnéticos macios e duros.
(5) Propriedades elétricas: Considere principalmente sua condutividade elétrica, que tem impacto em sua resistividade e perda de corrente parasita em testes eletromagnéticos não destrutivos.
Vol.4
Desempenho do processo
A adaptabilidade do metal a vários métodos de processamento é chamada de desempenho do processo, que inclui principalmente os quatro aspectos a seguir:
(1) Desempenho de corte: reflete a dificuldade de cortar materiais metálicos com ferramentas de corte (como torneamento, fresamento, aplainamento, retificação, etc.).
(2) Forjabilidade: reflete a dificuldade de formar materiais metálicos durante o processamento sob pressão, como a plasticidade do material quando é aquecido a uma determinada temperatura (mostrada como a magnitude da resistência à deformação plástica) e a faixa de temperatura que permite a pressão quente processamento Tamanho, características de expansão e contração térmica e limites de deformação crítica relacionados à microestrutura e propriedades mecânicas, fluidez e condutividade térmica do metal durante a deformação térmica, etc.
(3) Castabilidade: reflete a dificuldade de fundir e fundir um material metálico em uma peça fundida, que se manifesta pela fluidez, captação de ar, oxidação, ponto de fusão no estado fundido, uniformidade e compactação da microestrutura da peça fundida, e o encolhimento da frieza, etc.
(4) Soldabilidade: reflete a dificuldade do rápido aquecimento local de materiais metálicos para derreter ou semi-derreter rapidamente as peças da junta (é necessária pressão), de modo que as peças da junta possam ser firmemente unidas para formar um todo. É expresso como ponto de fusão, capacidade de absorção, oxidação, condutividade térmica, características de expansão e contração térmica, plasticidade durante a fusão, correlação com a microestrutura de juntas e materiais próximos e impacto nas propriedades mecânicas, etc.